深孔鉆加工用于加工深孔的鉆頭。在機械加工中通常把孔深與孔徑之比大于6的孔稱為深孔。深孔鉆削時,散熱和排屑困難,且因鉆桿細長而剛性差,易產生彎曲和振動。一般都要借助壓力冷卻系統解決冷卻和排屑問題。
深孔的加工特點
1.刀桿細長剛性差,冷卻困難切屑難排。
2.由于刀具在孔內切削,切削情況和刀具磨損無法觀察。
鉆深孔方法
1.直徑3~20mm用槍孔鉆。
2.直徑20~65mm用高壓內排屑深孔鉆或用噴吸鉆,也可用可轉位刀片交錯齒深孔鉆。
深孔鉆加工分類:
深孔鉆按排屑方式分為外排屑和內排屑兩類。外排屑的有槍鉆、深孔扁鉆和深孔麻花鉆等;內排屑的因所用的加工系統不同,分BTA深孔鉆、噴射鉆和DF深孔鉆3種。
①槍鉆:只有一個切削部分,最早用于加工槍管。鉆削時,切削液從鉆桿中間進入,經鉆頭頭部的小孔噴射到切削區,然后帶著切屑從鉆頭的V形溝槽中排出。槍鉆適用于加工孔徑2~20毫米、孔深與孔徑之比大于100的深孔。
②BTA深孔鉆:切削液從鉆桿與孔壁的間隙處送入,靠切削液的壓力將切屑從鉆桿的內孔中排出。BTA深孔鉆適用于鉆削孔徑6毫米以上,孔深與孔徑之比小于100的深孔,其生產效率比槍鉆高3倍以上。
③噴射鉆:一種多刃內排屑深孔鉆,有內、外兩層鉆管,大部分切削液從內、外鉆管的間隙中進入切削區,然后連同切屑進入內管;另一小部分切削液則經由內管尾端的月牙形孔進入內管,產生噴射效應,形成低壓區,幫助抽吸切屑。噴射鉆不要求嚴格的切削液密封裝置,適用于鉆削直徑18毫米以上、孔深和孔徑比小于100的深孔。
④DF深孔鉆:這種鉆頭吸收了BTA深孔鉆和噴射鉆的優點,采用單管,排屑靠推壓和抽吸雙重作用,提高了排屑能力,可鉆削孔徑在8毫米以上的深孔。
槍鉆常用高速鋼或硬質合金制造。各類內排屑深孔鉆可根據尺寸大小,采用焊接或機械夾固式可轉位硬質合金刀片的結構。深孔鉆上的導向塊起導向和定心作用,減少鉆孔的偏斜和切削時的振動。深孔鉆的刀齒和導向塊的布置主要考慮分屑和切削時徑向力的平衡。刀體與鉆桿可用焊接或方牙螺紋聯接。
深孔鉆加工鉆床:
鉆床:用鉆頭在實體材料上加工孔的工藝過程稱為鉆削,鉆削用的專門裝置稱為鉆床。
深孔鉆床:深孔鉆床是刀具工作部分大都處于已加工表面的包圍之中,因此,存在刀具的剛度、排屑、導向及冷卻潤滑等問題。深孔鉆床的鉆頭的剛性差、鉆孔時極易“引偏”,這是因為鉆頭直徑受到加工孔的限制,且鉆頭一般較長,同時,又要求在鉆頭上有盡可能大的容屑槽以利排屑,使得鉆芯變細,因而剛性較差。由于鉆頭的剛性及導向性(鉆孔時,鉆頭僅有兩條很窄的棱邊與孔壁接觸)均較差,兩個主切削刃又很難磨得對稱,徑向力不能互相抵消,而且鉆孔時首先與加工表面接觸的是鉆頭具有很大的負前角的橫刃,使鉆頭進入切削很困難,因此,鉆孔時鉆頭極易發生“引偏”,致使所鉆孔的軸線歪斜或孔徑擴大、不圓等。
深孔鉆加工的分級進給:
用特制的深孔鉆頭鉆削深孔時,刀具工作進給一段后快速退出,工件進行排屑,然后快速趨近加工部位再繼續工作進給,如此多次往復,直至加工出所要求孔深的進給,稱為分級進給。